In de productieruimte in Borsbeek volgen chocolade, verpakking en productdata elkaar in hoog tempo op. Op vijf productielijnen verwerkt Tony’s Chocolonely repen in verschillende smaken, gewichten en verpakkingen. Elke doos moet daarbij de juiste productinformatie meekrijgen. Een afwijkend label leidt al snel tot correctiewerk, afkeur of een fout in de logistieke keten.
Juist daar lag voor Tony’s Chocolonely een uitdaging. Het ERP-systeem draaide al in de cloud, maar de labelsoftware werkte nog via een lokale server. Operators namen gegevens handmatig over en stelden printers zelf in. Het labelproces bestond uit losse schakels die niet altijd dezelfde informatie gebruikten. Met een nieuwe cloudomgeving bracht Tony’s data, labelontwerp en printeraansturing samen in één proces.
Een kwetsbare schakel
Voor een producent met veel productvarianten is een label geen detail. Het verbindt verpakking, productdata en logistiek. Klopt één van die onderdelen niet, dan heeft dat direct gevolgen voor de lijn en voor wat er de deur uitgaat.
Bij Tony’s Chocolonely ontstond het risico vooral in de overdracht tussen systemen. Feike van der Werf, Head of IT bij Tony’s Chocolonely, vertelt: “Ons ERP was niet gekoppeld aan de labelsoftware. Daardoor moesten we veel overtypen en ontstonden fouten op de labels. Als de server uitviel, bijvoorbeeld door een stroomstoring, lag het proces stil.”
Die storing vroeg soms om een fysieke rit van Amsterdam naar Borsbeek om de server opnieuw op te starten. De productie bleef daardoor afhankelijk van lokale techniek én van handmatige acties op de werkvloer.
Data moet met het product meebewegen
De oplossing vroeg om meer dan het vervangen van labelprinters. Tony’s wilde één werkwijze waarin productdata automatisch naar het juiste label en de juiste printer gaat. Dat verlaagt het aantal handelingen voor operators en geeft IT en Kwaliteit centraal overzicht.
Antoine van Delft, Software Expert bij De Koningh, zag waar de verbetering moest beginnen. “Het ERP draaide in de cloud, terwijl de labeling nog lokaal draaide. Operators werkten daardoor met systemen die niet met elkaar spraken.”
De Koningh bracht daarom eerst het volledige proces in kaart: waar ontstaat de data, wie beheert het labelontwerp, welke labelprinter verwerkt de opdracht en welke apparatuur is geschikt voor een cloudomgeving? Pas daarna volgde de technische migratie.
Stap voor stap naar de cloud
Een verandering in een draaiende productie vraagt om een zorgvuldige aanpak. Jean-Paul Oudhuis, Software Engineer bij De Koningh, licht toe: “We hebben gekeken naar het huidige proces en naar de gewenste situatie. Daarna hebben we het traject in drie fasen opgebouwd.”
In de eerste fase kreeg Microsoft Business Central een koppeling met Loftware Cloud. De bestaande lokale server bleef tijdelijk als tussenlaag actief. Zo bleef de productie draaien tijdens de overgang.
Daarna volgde de hardware. Labelprinters zonder cloudfunctionaliteit maakten plaats voor cloud-enabled SATO-labelprinters. In de laatste fase verdween de lokale server uit het proces. De labelprinters ontvangen hun opdrachten nu rechtstreeks vanuit de centrale cloudomgeving, zonder afzonderlijke drivers op locatie.
Door die gefaseerde werkwijze kon Tony’s elke stap testen voordat de volgende stap volgde. De overgang hield rekening met de dagelijkse productie, in plaats van andersom.
Het juiste label, op het juiste moment
In de nieuwe werkwijze beheert Kwaliteit de labelontwerpen centraal in Loftware Cloud. Operators roepen via Microsoft Business Central een gevalideerd label op. Vervolgens stuurt de cloudomgeving automatisch de juiste printer aan.
Zo volgt het label de productdata. Operators hoeven geen gegevens meer over te typen of labelprinters handmatig in te stellen. Tegelijkertijd houdt het bedrijf overzicht over versies, toegangsrechten en printopdrachten.
Dat biedt een duidelijke winst voor productiebedrijven met veel verpakkingsvarianten. De informatie op een label krijgt dezelfde controle als het product en de verpakking. De operator werkt met een vaste opdracht op de lijn. IT en Kwaliteit werken vanuit dezelfde bron.
Rust op de lijn
De nieuwe werkwijze is merkbaar in Borsbeek. Van der Werf: “We monitoren alles vanuit Amsterdam. Als er iets gebeurt, kunnen we direct ingrijpen zonder fysiek naar de locatie te gaan.”
Ook de planning ervaart de voordelen. Victor van Dijck, Operations Planning Lead bij Tony’s Chocolonely, zegt: “We werken nu met een stabiel systeem zonder onderbrekingen. Door monitoring en automatisch beheer besparen we ongeveer een half uur per dag, vijf dagen per week.”
Die tijdwinst zit niet alleen in minder storingen. Operators besteden minder tijd aan instellingen. IT hoeft minder vaak reactief in te grijpen. En doordat gevalideerde data rechtstreeks naar de juiste printer gaat, neemt het risico op verkeerde labels en foutieve verzendingen af.
Klaar voor de volgende stap
De nieuwe werkwijze geeft Tony’s Chocolonely rust in de huidige productie én ruimte voor verandering. Komen er nieuwe verpakkingen, smaken of logistieke eisen bij, dan sluiten labelontwerpen en labelprinters aan op dezelfde centrale omgeving. De basis blijft gelijk, ook als de productie verandert.
De cloud is daarbij geen doel op zich. Het is de basis voor een labelproces dat voorspelbaar werkt, productdata beschermt en de productielijn ondersteunt. Voor Tony’s Chocolonely levert dat een proces op waarin verpakking en informatie dezelfde kant op bewegen: gecontroleerd, centraal aangestuurd en klaar voor de volgende stap.
Meer informatie: De Koningh
Tel. +31 26 741 00 00 | info@dekoningh.nl | dekoningh.nl
Scan de QR-code en bekijk de casevideo van Tony’s Chocolonely over de transitie naar één centraal labelproces.
Link voor website: https://www.youtube.com/watch?v=7Uo2EQDuyR4
